Ist ein geteilter Kabelkanal für den Automobilbereich geeignet?

Ist ein geteilter Kabelkanal für den Automobilbereich geeignet?

Eine schnelle Online-Suche nach Methoden zur Organisation von Kabelbäumen in Fahrzeugen liefert Treffer für geteilte Kabelkanal-Produkte. Sie sind einfach zu installieren, kostengünstig und leicht zuzuschneiden. Ob sie für eine Anwendung im Kraftfahrzeug geeignet sind, hängt stärker vom verwendeten Material und der Umgebung ab als von der Produktkategorie.

Ein geteilter Kabelkanal ist für den Einsatz im Kraftfahrzeug geeignet, solange er in den richtigen Bereichen und mit der passenden Materialqualität eingesetzt wird. Der Begriff „Kraftfahrzeug“ umfasst zahlreiche unterschiedliche Umgebungen – von der Türverkleidung bis hin zu den Leitungen im Motorraum. Jede dieser Umgebungen stellt andere Anforderungen an schützende Materialien.

Die Rolle des geteilten Kabelkanals bei der Verkabelung im Kraftfahrzeug

Geschnittene Kabelkanäle sind wellenförmige, flexible Schläuche mit einer Längsschlitzung. Durch diese Schlitzung können Kabel eingeführt und entfernt werden, ohne dass Verbindungen gelöst werden müssen. In der Automobilindustrie erfüllen geschnittene Kabelkanäle hauptsächlich drei Aufgaben:

Bündelung: Geschnittene Kabelkanäle gruppieren mehrere Kabel zu einer Einheit und schützen sie als einzige, geordnet verlegte Einheit. Dadurch wird Unordnung reduziert und die Fehlersuche bei Wartungsarbeiten erleichtert.

Abriebsschutz: Geschnittene Kabelkanäle schützen Kabel vor Reibung an scharfen Kanten von Metallteilen oder Karosserieklammern.

Kennzeichnung: Um die Fehlersuche bei Wartung und Reparatur zu unterstützen, können geschnittene Kabelkanäle farblich gekennzeichnet oder beschriftet sein, damit Monteure oder Techniker den richtigen Stromkreis identifizieren können.

Diese Funktionen finden Anwendung bei einer Vielzahl automobiler Verkabelungsaufgaben – von Aftermarket-Audio-Installationen und Zubehörverkabelungen bis hin zur vollständigen Verkabelung eines Serienfahrzeugs.

Einsatzgebiete für gespaltene Kabelschläuche im Automobilbereich

Für die Verkabelung im Fahrzeuginnenraum, für Leitungsstränge an den Türen sowie für die Kabelführung weg von Wärmequellen ist ein geteilter Kabelschlauch eine praktische Wahl. In Innenraumbereichen werden selten Temperaturen erreicht, die herkömmliche Schlauchmaterialien belasten, und der Vorteil, Kabel nachträglich durch einen bereits verlegten Schlauch zu führen, vereinfacht die Installation spürbar.

Ein geteilter Kabelschlauch eignet sich zudem gut für:

• Nachrüstungen von Audio- und Navigationsystemen im Armaturenbrett-Bereich
• Anhänger- und Anhängerkupplungsverkabelungen, bei denen Kabel entlang der Unterseite des Fahrzeugs – fern vom Abgasbereich – verlegt werden
• Ordnung und Führung von Chassis-Leitungssträngen bei Geländefahrzeugen, wo vor allem Abrieb die größte Gefahr darstellt
• Kabelmanagement-Verkleidungen für Batteriemanagementsysteme in Elektrofahrzeugen (EV) und Hybridfahrzeugen in leicht zugänglichen, nicht thermisch belasteten Bereichen

In diesen Fällen spielt die geteilte Bauweise Ihnen in die Hände: Kabel können hinzugefügt oder entfernt werden, ohne den gesamten Schlauch schneiden und neu verlegen zu müssen – ein entscheidender Vorteil bei Fahrzeugmodifikationen oder Reparaturen vor Ort.

Wo Standard-Split-Kabelkanäle an ihre Grenzen stoßen

Die Einschränkungen zeigen sich bei Anwendungen im Motorraum. Der Motorraum gehört zu den anspruchsvollsten Umgebungen, durch die ein Kabelbaum verläuft – Temperaturen in der Nähe der Feuerwand können unter normalen Betriebsbedingungen regelmäßig 80–100 °C erreichen, und Bereiche nahe dem Abgasstrang können in einigen Konfigurationen deutlich über 120 °C steigen.

Standard-Split-Kabelkanäle aus Polyethylen (PE) werden bei dauerhaft hohen Temperaturen weich und verformen sich. Sie sind nicht für eine kontinuierliche Belastung durch Motorraumhitze zugelassen; bei direktem Kontakt mit heißen Oberflächen oder bei Einwirkung von Strahlungswärme des Abgassystems kann es bereits nach wenigen Monaten zum Ausfall kommen.

Direkt anzusprechen: Eine geteilte Kabelschutzmanschette stellt keine Feuerbarriere dar. Dieses Missverständnis tritt häufig bei Installationen auf, bei denen Monteure fälschlicherweise annehmen, die Manschette biete wirksamen Flammenschutz. Eine Standard-PE-Manschette bietet keinerlei nennenswerten Feuerschutz – ihre Funktion ist rein mechanisch und organisatorisch. Falls die Verlegung in der Nähe von Kraftstoffleitungen, Zündquellen oder in Bereichen mit konkreten Anforderungen an die Feuerklassifizierung erfolgt, ist ein anderes Produkt erforderlich.

Die geteilte Bauform birgt zudem ein Öffnungsproblem in schmutzigen Umgebungen. Der längs verlaufende Schlitz, der die Montage erleichtert, lässt auch Straßenverschmutzung, Ölnebel und Feuchtigkeit eindringen. In Motorraumbereichen, in denen sich Flüssigkeiten ansammeln, kann dies langfristig zu einer Abnutzung der Kabelummantelungen innerhalb der Manschette führen. Geschlossene wellenförmige Leerrohre mit dichter Wand bewältigen diese Herausforderung besser – allerdings zum Preis einer späteren, weniger komfortablen Zugänglichkeit der Kabel.

Materialauswahl: PA-Nylon vs. PE im Automobilbereich

Die Wahl des Materials ist wichtiger, als die meisten Installateure bei der Spezifikation von geteilten Kabelschutzschläuchen für den Automobilbereich vermuten. Die drei gebräuchlichsten Optionen – Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) und Polyamid (PA, oder Nylon) – weisen tatsächlich unterschiedliche Leistungsprofile bei Temperaturbelastung auf.

PA-Nylon-Schlauchschutz ist für Anwendungen mit geringer Wärmeexposition geeignet. Die in der Automobilindustrie verwendeten Nylon-Sorten halten im Allgemeinen Temperaturen von etwa −40 °C bis 150 °C (etwa −40 °F bis 300 °F) stand, und hochwertiger Nylon-Schlauchschutz weist eine Flammbeständigkeit nach UL 94HB auf. Daher eignet sich PA-Nylon-Schlauchschutz für den Einsatz unter der Motorhaube in Bereichen mit erhöhter Umgebungstemperatur, solange kein direkter Kontakt mit einer Wärmequelle besteht.

PE-Schlauchschutz weist eine niedrigere Temperaturbeständigkeit auf und besitzt keinerlei Flammbeständigkeit. Er ist für die Verwendung bei Kabelverlegung, in Türen und an der Fahrzeugunterseite geeignet, wo die Temperaturen nicht zu extrem sind. Er ist nicht für Bereiche mit erhöhter Umgebungstemperatur geeignet, beispielsweise in unmittelbarer Nähe von Motor- und Abgassystemen.

PP weist eine Wärmebeständigkeit ähnlich der von PE auf, verfügt jedoch über eine gewisse Flammbeständigkeit. Er wird üblicherweise in Bereichen eingesetzt, in denen eine chemische Belastung möglich ist, etwa durch Batterieflüssigkeit und/oder Reinigungsmittel.

Wenn eine potenzielle Flüssigkeitsbelastung besteht und die Verlegezone über 80 °C liegt oder wenn die Umgebungstemperaturen erhöht sind und nicht sicher bekannt ist, ob der Kabelbaum in direktem Kontakt mit einer Wärmequelle steht, ist PA-Nylon der geeignete Werkstoff. Falls Sie unsicher sind, wenden Sie sich an Ihren Kabelbaum-Lieferanten.

Praktische Hinweise zur Auswahl von Kfz-Geflechten

Einige Punkte gelten für die meisten Kfz-Spaltgeflecht-Installationen:

• Der Durchmesser muss passen. Eine zu große Loom-Größe bleibt bei senkrechten Verlegungen geöffnet und lässt die Schlitzlücke weit offen. Eine zu kleine Loom-Größe übt Druck auf die Kabel beim Einlegen aus. Die Loom sollte sich naturgemäß um das Kabelbündel schließen, wobei nur eine leichte Kraft an den Schlitzrändern erforderlich ist.
• Geben Sie flammgeschützte Qualitäten für die Verlegung unter der Armaturentafel und im Motorraum an. Selbst in Bereichen mit niedrigeren Temperaturen rechtfertigt die Nähe zu elektrischen Komponenten die geringe Kostensteigerung für flammgeschütztes Material.
• Verwenden Sie Split-Loom nicht als Wärmeschutz in der Nähe des Abgassystems. Wo Abgaswärme tatsächlich eine Rolle spielt, ist ein geeigneter wärmegeschützter Schlauch oder ein geschlossener Hochtemperatur-Kanal die richtige Lösung.
• Zukünftiger Zugang zu Kabeln ist ein oft unterschätzter Faktor. Der Hauptvorteil von Split-Loom gegenüber Klebeband oder geschlossenem Kanal besteht darin, dass Kabel später hinzugefügt, entfernt oder verfolgt werden können, ohne die Verlegung durchschneiden zu müssen. Wenn Servicezugang wichtig ist, entscheidet dies häufig zugunsten von Split-Loom.

Es gibt auch einen Kostenaspekt bezüglich der Arbeitskraft, der zu beachten ist. Die Wahl einer leichteren Loom-Qualität auf einem schwierigen Verlegepfad erscheint beim Kauf wirtschaftlich. Wenn dieser Loom jedoch innerhalb einer kurzen Einsatzdauer degradiert, fallen für die erneute Verlegung und das erneute Einziehen des Kabelbaums höhere Arbeitskosten an als die ursprüngliche Materialersparnis. Die richtige Materialqualität bereits bei der Spezifikation zu wählen, ist einfacher zu kalkulieren.

Zusammenfassung

Gespaltener Kabelschutzschlauch kann ein praktisches Produkt für die Automobilverkabelung sein, sofern er innerhalb der richtigen Zonen und mit dem richtigen Material eingesetzt wird. Standard-PE- oder PP-Schläuche eignen sich gut für Innenraum-, Tür-, Unterboden- und andere niedrigtemperaturbelastete Verkabelungsstrecken. Für Bereiche mit erhöhten Temperaturen sowie für Motorraumverkabelungen ist PA-Nylon 94HB besser geeignet.

Es gibt konsistente und vermeidbare Einschränkungen: Gespaltener Kabelschutzschlauch ist keine Feuerbarriere. Er darf nicht in direktem Kontakt mit einer Wärmequelle verwendet werden. Vor Einsatz in Gegenwart von Chemikalien muss die Materialverträglichkeit geprüft werden. Innerhalb dieser Grenzen stellt er jedoch eine kostengünstigere Alternative für zahlreiche Anwendungen im Bereich Verkabelung und Kabelmanagement dar.

lieferanten, die geteilte Kabelkanäle in mehreren Materialqualitäten aus PA-Nylon, PP und PE anbieten, gewähren Konstrukteuren und Einkaufsteams die Flexibilität, innerhalb derselben Produktfamilie für verschiedene Fahrzeugzonen zu arbeiten und die Notwendigkeit zu vermeiden, mit unterschiedlichen Lieferanten zusammenzuarbeiten. Bei der Bewertung einer Kabelkanalreihe für den Automobilbereich ist es ein guter erster Schritt, die Materialabdeckung des Lieferanten sowie die Konsistenz der Abmessungen über verschiedene Qualitäten hinweg zu prüfen.